電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)軸的修理 大型高壓電機(jī)修理教程電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)軸的修理 一、捻打直軸法 帶繞組和鐵心的轉(zhuǎn)軸發(fā)生彎曲時(shí)，采用高溫加熱直軸法有一定困難，拆下轉(zhuǎn)子鐵心單獨(dú)直軸又會(huì)增加檢修工時(shí)，甚至有的結(jié)構(gòu)無法拆卸。這時(shí)可采取捻打直軸法。制成4~6根捻棒。 軸面受力范圍為圓周的三分之一左右。在軸上預(yù)先劃好受力范圍。捻打起點(diǎn)是三分之一圓弧中心‘1’處。然后按圖示次序進(jìn)行捻打。在中間部位捻打次數(shù)要多些。向左右均勻移動(dòng)捻棒，越離中心遠(yuǎn)的地方捻打次數(shù)應(yīng)越少。 每捻打一遍，要用千分表測(cè)量一次軸彎曲度變化情況。記錄。初捻打時(shí)，轉(zhuǎn)軸伸直速度較快，以后速度減慢。在后接近調(diào)直時(shí)，要特別注意，以防調(diào)直過頭。有時(shí)多敲打幾下就過頭了。 要注童，捻打時(shí)不是用力打擊轉(zhuǎn)軸面，以防將軸面打出凹痕，而是振動(dòng)，目的是使軸內(nèi)部分子形成的內(nèi)緊力降低。此軸經(jīng)六遍捻打即調(diào)直合格。 為了考驗(yàn)?zāi)泶蛑陛S后受熱變化情況，將軸放入120℃烘爐中加熱12h，取出后，將轉(zhuǎn)軸放在50車床上重新測(cè)量軸彎曲度尺寸，檢查結(jié)果無有變化。電機(jī)直軸修復(fù)后，投入運(yùn)行一直運(yùn)行正常。 二、氧乙炔噴涂法 1、概述 采用氧乙炔噴涂法修復(fù)轉(zhuǎn)軸磨損的原理是利用普通氧乙炔火焰的熱能(有效溫度范圍為3000)，將合金粉末加熱至一定溫度，使粉末以150~200m／S，飛行速度噴射并沉積在轉(zhuǎn)軸待涂表面上，使粉末在高溫高速自熔下撞擊轉(zhuǎn)軸表面形成機(jī)械結(jié)合，使轉(zhuǎn)軸磨損部位恢復(fù)正常尺寸，達(dá)到修復(fù)的目的。 由于噴涂濕度較低，適合于精度要求較高，不許變形的轉(zhuǎn)軸的修復(fù)上(對(duì)于鑄鐵端蓋止口磨損，也同樣可以采用此法)。 合金粉末涂層在轉(zhuǎn)軸表面結(jié)合原理，是靠下面四種結(jié)合作用。 (1)機(jī)械結(jié)合 這是主要的結(jié)合形式，為了增加結(jié)合力，可增大轉(zhuǎn)軸結(jié)合面積，如在轉(zhuǎn)軸表面車成螺紋等。 (2)顯微焊接 噴射到轉(zhuǎn)軸的合金粉末在高溫下使粉末之間及粉末與轉(zhuǎn)軸表面之間產(chǎn)生一定程度的顯微焊接效果。 (3)金屬原子間金屬健的引力作用 在高溫影響下處于熔化狀態(tài)和塑性狀態(tài)的粉末，以一定速度碰撞轉(zhuǎn)軸表面時(shí)，粉末的部分原子與轉(zhuǎn)軸表面原子接近到金屬晶體原子間距的幾個(gè)埃的距離，金屬鍵的引力發(fā)揮作用。 (4)顯微擴(kuò)散 由于微粉顆粒與轉(zhuǎn)軸接觸的局部達(dá)到較高溫度，增加了接觸界面上原子活動(dòng)能力，使接觸界面上產(chǎn)生了粉末與轉(zhuǎn)軸間原于相互擴(kuò)散。 2、所需設(shè)備、工具和材料 (1)常用的氧氣，乙炔氣設(shè)備 (2)合金粉末氧—乙炔火焰噴焊炬，又稱兩用金屬粉末噴焊槍， (3)合金粉末，型號(hào)N1222或N125，N135。 (4)打底用臺(tái)金粉末，型號(hào)F502,鎳包鋁。 3、噴涂工藝 (1)噴涂表面的準(zhǔn)備 1)去油污。用洗滌劑(如三氯乙烯，丙酮)清洗噴涂表面和待涂表面附近區(qū)域（對(duì)于鑄鐵端蓋止口，由于漬污已滲入到晶體深處，需用火焰烘烤，使油污揮發(fā)，然后冷卻，再進(jìn)行清理）。 2)清除噴潦表面疲勞層。車去噴涂表面的損壞層和疲勞層。為了噴涂表面干凈，車加工時(shí)不宜采用冷卻液。 3)預(yù)熱。預(yù)熱目的是為了驅(qū)除噴涂表面水分，防止噴涂時(shí)水蒸汽凝結(jié)，因此需預(yù)熱，同時(shí)減少收縮應(yīng)力，提高結(jié)合強(qiáng)度。 4)轉(zhuǎn)軸噴涂表面車螺紋。為了增加噴涂強(qiáng)度，需事先在噴涂表面車出螺紋。螺距0.7mm,螺紋深度0.35mm。 (2)材料和設(shè)備的準(zhǔn)備 1)打底粉(F 502型)和合金粉末(Nt222)事先過篩，粒度在150~250目/in 在150度烘箱內(nèi)烘干2h。 2)氧氣壓力調(diào)至0.4~0.5MPa，乙炔壓力調(diào)至0.05～0.09MPa。 3)調(diào)節(jié)車床轉(zhuǎn)速，使轉(zhuǎn)軸噴涂表面線速度為20~30m／S。噴涂距離200mm左右。噴槍裝在車床刀架上，縱向進(jìn)給速度為8—5mm／r。 (3)噴涂工藝 1)調(diào)節(jié)兩用噴槍的氧氣和乙炔氣手柄，點(diǎn)燃火焰，調(diào)節(jié)到大中性焰?？刂苾?nèi)焰心長(zhǎng)5—6mm。 2)噴涂打底粉(鎳包鋁粉)，佳厚度約0.1mm，不可過0.2mm。噴涂一遍即可。 3)噴涂工作粉(N1222)，軸向往復(fù)噴涂達(dá)到所需厚度，一般不過2mn。 4、噴涂層機(jī)械加工 將噴涂層的加工余量進(jìn)行車削加工到正常尺寸。在車削時(shí)，要注意車刀進(jìn)刀方向。以防涂層邊緣受到過大應(yīng)力而剝落。車軸表面時(shí)，車刀軸向方向移動(dòng)，車軸端時(shí)，車刀與端面成垂直方向。 5、噴涂工藝對(duì)質(zhì)量的影響 (1)氧氣及乙炔壓力 應(yīng)控制氧氣壓力為0.4~0.6Mta，乙炔氣壓力為0.05～0.09MPa,當(dāng)壓力高于上述范圍時(shí)，兩用槍易回火，壓力低于上述范圍時(shí)，會(huì)造成涂層疏松或夾生，結(jié)合強(qiáng)度降低。 (2)送粉量 當(dāng)氧氣壓力和乙炔壓力較低，送粉量過大時(shí)，會(huì)造成涂層疏松，氧氣壓力和乙炔壓力較高，送粉量小時(shí)，粉粒易氧化，影響涂層強(qiáng)度。 (3)噴涂距離及噴射角度 噴涂距離過長(zhǎng)，使粉粒粘結(jié)力降低，粉粒大量散失，過短時(shí)，又使涂層表面嚴(yán)重疏松，使粉?；貜椛⑹Ф速M(fèi)。對(duì)于一般產(chǎn)粉末，噴涂距離采用200mm左右。當(dāng)氧—乙炔壓力較高時(shí)，可適當(dāng)加大到220~240mm。 為了獲得致密和厚度均勻的涂層，噴槍與轉(zhuǎn)軸涂層表面的角度不得小于45度，希望接近90度。太小時(shí)，使涂層結(jié)構(gòu)質(zhì)量降低。 每層涂層應(yīng)控制在0.15mm以下，為了噴涂較厚的涂層，采取多次噴涂，不要一次噴成。 (4)火焰焰性 為防止和減少合金粉末在高溫下氧化或元素被燒損，宜采用中性火焰(或微碳化火焰)。噴涂過程要注意火焰焰性，保持火焰穩(wěn)定。 6、噴涂缺陷 (1)涂層剝落 造成涂層表面局部或整塊剝落現(xiàn)象原因是： 1)打底粉質(zhì)量不穩(wěn)定。在正式噴涂之前，可用錘擊打底粉涂層，檢查涂層結(jié)合質(zhì)量。 2)轉(zhuǎn)軸表面不清潔：噴涂，轉(zhuǎn)軸表面未徹底清理干凈，在噴涂時(shí)，污物在高溫下?lián)]發(fā)造成涂層脫殼。 3)涂層過厚(大于2mm)，由于涂層收縮力大于底層與噴涂表面的結(jié)合力，形成剝離現(xiàn)象。 4)預(yù)熱溫度過高(大于80度)。造成噴涂層強(qiáng)度降降。 (2)涂層表面裂紋和疏松 造成涂層表面裂紋和疏松主要原因是工藝不當(dāng)，如火焰能率過小，送粉量過大，粉末粒度規(guī)格不符標(biāo)準(zhǔn)等等，均會(huì)降低涂層強(qiáng)度。 三、不抽轉(zhuǎn)子修磨軸頸法 轉(zhuǎn)軸軸頸橢圓度過允許值或因燒瓦故障引起軸頸磨損時(shí)(通常在0.5mm以內(nèi))，為了恢復(fù)軸頸的幾何精度，安全運(yùn)轉(zhuǎn)，需將軸頸進(jìn)行修磨。小型電機(jī)，轉(zhuǎn)子重量較輕，可以放在磨床上進(jìn)行，但對(duì)于大型電機(jī)轉(zhuǎn)子，抽心，運(yùn)輸以及大型磨床的設(shè)施，均較困難。甚至無法進(jìn)行。因此，下面介紹不抽轉(zhuǎn)子。在電機(jī)本身上修磨軸頸方法具有一定經(jīng)濟(jì)效果。 1、修磨軸頸的簡(jiǎn)易裝置 結(jié)合電機(jī)的具體結(jié)構(gòu)，可將砂輪機(jī)安裝在被修磨軸頸的附近，砂輪機(jī)的基礎(chǔ)可放在地面，也可放在軸承支架上，用臨時(shí)焊接的鋼架和鑄鐵花盤聯(lián)結(jié)在一起。用砂輪機(jī)修磨軸頸時(shí)，要求砂輪機(jī)能沿著軸向方向穩(wěn)定地移動(dòng)，為此。需要裝上縱橫移動(dòng)的刀架
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